2024版鋼鐵行業ji致能效技術清單（也稱T80清單）是中國鋼鐵工業協會在“ji致能效工程”背景下發布的重要技術指南，旨在通過推廣先進節能技術，推動全行業能效提升和綠色低碳轉型。
“ji致能效工程”被視作中國鋼鐵行業繼“產能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業、全產能的重大工程。其核心目標是通過系統化的節能降碳改造，全面提升鋼鐵企業的能源利用效率，降低生產成本，并應對“雙碳”目標下的減排壓力。
一、焦化工序
1)焦爐自動加熱控制技術
技術簡介：針對焦爐加熱過程調控復雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題，應用煉焦過程智能測溫加熱控制、焦爐邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調節及焦爐源頭減氮控制技術，可有效解決焦爐人工控溫火道測控精度差、調節滯后的問題，實現焦餅中心溫度遠程自動準確測量控制，降低焦爐煙氣氮氧化物排放。
應用情況：技術在鞍鋼等多家鋼鐵企業推廣應用。以1000萬噸焦炭產能為例，年可節省標煤約6.2萬噸、1357噸NOx、1561噸SO2。
2)焦爐炭化室壓力自動調節技術
技術簡介：根據每孔炭化室煤氣發生量變化，實時調節橋管水封閥盤的開度，實現整個結焦周期內炭化室壓力調節，避免在裝煤和結焦初期因炭化室壓力過大產生煤氣及煙塵外泄，并減少炭化室內荒煤氣竄漏至燃燒室，實現裝煤煙塵治理和焦爐壓力穩定。同時技術可調控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。應用情況：技術在多家鋼鐵企業應用。可實現煉焦耗熱量降低2%以上，減少炭化室壓力波動造成焦爐冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環境問題，工序能耗下降2~4kgce/t-焦。
3)焦爐用關鍵功能耐火材料及應用
技術簡介：包括“表面復合陶瓷成型技術、高導熱硅質材料制備2技術及窯爐熱修補技術”等系列技術。表面復合陶瓷成型技術應用實現焦爐爐門結構大型化，表面光滑，解決了原用小型磚材料的結構不穩定，密封不嚴氣體外溢的環境污染問題。高導熱硅磚替代傳統的硅磚耐火材料，導熱效率顯著提高，提高炭化室硅磚的導熱性，并保持了其他良好的物理化學性能。
應用情況：相關技術在寶鋼、鞍鋼等多家企業應用。以某鋼4座50孔的焦爐為例，應用高導熱硅磚材料，熱效率可提高5%。
4)焦爐上升管荒煤氣余熱高效回收技術
技術簡介：將原有的焦爐上升管替換為上升管換熱器，約800℃的荒煤氣流過上升管換熱器將熱量傳遞給強制循環的傳熱媒介，例如循環水、導熱油，生產飽和蒸汽、過熱蒸汽、高溫導熱油輸送至熱用戶利用，實現荒煤氣余熱回收。應用情況：焦爐上升管回收荒煤氣余熱技術已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國現代鋼鐵等一批大型企業，百余座焦爐上得到應用。以某鋼企焦化廠生產低壓飽和蒸汽為例，噸焦產蒸汽量達80kg以上，工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術尚有改善空間。
5)初冷器上段換熱回收荒煤氣低溫余熱技術技術簡介：將傳統兩段橫管式結構初冷器設計成三段換熱，分別是上段，中段和下段，供水分別是熱水、循環水和低溫水。熱水是來自于制冷機組或通風采暖設施，溫度63~65℃，泵送至初冷器上段，3吸收荒煤氣的熱量后溫度升高至73~75℃，后經管路送至制冷機組或通風采暖設施，荒煤氣從81℃降溫至79~75℃。荒煤氣進一步通過初冷器中段和下段被降溫至約21℃。該技術可在絕大部分的新建焦化企業內進行推廣運用。
應用情況：在山西立恒焦化、銅陵泰富、新泰正大焦化等企業應用。以年產100萬噸焦炭為例，余熱回收折合低壓蒸汽量為1.20萬~1.80萬噸，并顯著節約循環水用量。
6)焦爐煙道廢氣余熱回收工藝
技術簡介：焦爐煙氣進入余熱鍋爐換熱后排入煙囪，產生低壓蒸汽。輔助設備布置在鍋爐下方節省占地，引風機根據主煙道壓力變頻，給水二沖量自動調節，汽包液位穩定，汽包壓力自動調節，蒸汽壓力穩定，換熱器采用翅片管+熱管式避免低溫腐蝕。
應用情況：噸焦可產0.6MPa飽和蒸汽0.05~0.1t，投資回收年≤2年。噸焦減少CO2約15.5kg、SO2約0.5kg、NOX約0.24kg、煙塵約4.5kg。
7)干熄焦高溫超高壓/超高溫超高壓再熱鍋爐發電技術
技術簡介：在干熄焦余熱發電系統中加入中間一次再熱系統，利用進入干熄焦鍋爐的高溫循環氣體的高品位熱能，提高整體循環熱效率。此技術的中間一次再熱系統是利用鍋爐產生的新蒸汽在汽輪機內高壓缸膨脹做功后，高壓排汽進入到鍋爐的再熱器中，提高再熱蒸汽4的過熱溫度，再熱蒸汽出口溫度與主蒸汽溫度相當，然后將高溫的再熱蒸汽送輪機低壓缸中繼續膨脹做功。高溫超高壓/超高溫超高壓加中間一次再熱汽輪機的內效率高，熱力系統熱效率高，中間再熱技術同時提升汽輪機末級葉片干度及機組穩定運行，本項技術可充分利用干熄焦余熱，提高余熱發電經濟性。
應用情況：綜合發電效率相比同規模高溫高壓（9.8Mpa，540℃）發電機組提升0~13%。以某廠干熄焦處理能力210t/h的項目為例，年發電時間8000小時，年發電量增加3360萬kW·h以上，年節約標煤約0.413萬噸；年發電收益增加1680萬元(按0.5元/kW·h計算)。
8)焦爐循環氨水余熱回收
技術簡介：焦爐循環氨水溫度達70~80℃，循環量與余熱資源量大。通過溴化鋰制冷機組以水為制冷劑，溴化鋰水溶液為吸收劑，利用水在高真空條件下低沸點汽化特征，回收循環氨水熱量實現制冷。
應用情況：行業應用比例約10%，降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。
9)節能熱泵蒸氨技術
技術簡介：采用第二類吸收式熱泵機組替代常規蒸氨分縮器，回收蒸氨塔塔頂氨汽的潛熱，并進行溫度提質后加熱循環熱水，用于加熱塔底廢水作為部分熱源給蒸氨塔供熱，減少蒸汽消耗。與常規蒸氨工藝相比，熱泵蒸氨工藝用熱泵機組、熱水再沸器、循環熱水泵、汽液分離器、氨水回流泵，以及膨脹槽等組成的塔頂余熱回收系統和氨5水回流系統代替常規蒸氨工藝的分縮器。
應用情況：較之目前眾多焦化企業的常規蒸氨，該技術減少約41%的低壓蒸汽消耗，減少約13%的循環水用量。
10)蒸汽法負壓粗苯蒸餾技術
技術簡介：負壓粗苯蒸餾技術，是通過真空裝置維持脫苯塔內負壓，以降低溶液中各組分的沸點，從而達到降低蒸餾溫度、減少熱量消耗的目的，同時采取優化粗苯操作參數、改進脫苯塔塔盤型式，能夠有效解決焦化粗苯蒸汽耗量高的難題，節能降耗明顯。
應用情況：可較正壓粗苯蒸餾工藝節省50%的低壓蒸汽消耗、25%的循環水用量，運行成本降低16%。
“ji致能效工程”被視作中國鋼鐵行業繼“產能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業、全產能的重大工程。其核心目標是通過系統化的節能降碳改造，全面提升鋼鐵企業的能源利用效率，降低生產成本，并應對“雙碳”目標下的減排壓力。
鋼鐵生產流程長且復雜，清單中的技術通常涵蓋煉焦工序、燒結工序、高爐工序、轉爐工序、軋鋼工序、能源公輔系統。
一、焦化工序
1)焦爐自動加熱控制技術
技術簡介：針對焦爐加熱過程調控復雜、加熱煤氣消耗量大、碳排放高、氮氧化物生成多等難題，應用煉焦過程智能測溫加熱控制、焦爐邊火道熱工控制、煉焦終溫反饋調節及焦爐源頭減氮控制技術，可有效解決焦爐人工控溫火道測控精度差、調節滯后的問題，實現焦餅中心溫度遠程自動準確測量控制，降低焦爐煙氣氮氧化物排放。
應用情況：技術在鞍鋼等多家鋼鐵企業推廣應用。以1000萬噸焦炭產能為例，年可節省標煤約6.2萬噸、1357噸NOx、1561噸SO2。
2)焦爐炭化室壓力自動調節技術
技術簡介：根據每孔炭化室煤氣發生量變化，實時調節橋管水封閥盤的開度，實現整個結焦周期內炭化室壓力調節，避免在裝煤和結焦初期因炭化室壓力過大產生煤氣及煙塵外泄，并減少炭化室內荒煤氣竄漏至燃燒室，實現裝煤煙塵治理和焦爐壓力穩定。同時技術可調控壓力避免吸入空氣造成能耗上升。應用情況：技術在多家鋼鐵企業應用。可實現煉焦耗熱量降低2%以上，減少炭化室壓力波動造成焦爐冒煙、炭化室爐墻竄漏以及煙塵逸散等環境問題，工序能耗下降2~4kgce/t-焦。
3)焦爐用關鍵功能耐火材料及應用
技術簡介：包括“表面復合陶瓷成型技術、高導熱硅質材料制備2技術及窯爐熱修補技術”等系列技術。表面復合陶瓷成型技術應用實現焦爐爐門結構大型化，表面光滑，解決了原用小型磚材料的結構不穩定，密封不嚴氣體外溢的環境污染問題。高導熱硅磚替代傳統的硅磚耐火材料，導熱效率顯著提高，提高炭化室硅磚的導熱性，并保持了其他良好的物理化學性能。
應用情況：相關技術在寶鋼、鞍鋼等多家企業應用。以某鋼4座50孔的焦爐為例，應用高導熱硅磚材料，熱效率可提高5%。
4)焦爐上升管荒煤氣余熱高效回收技術
技術簡介：將原有的焦爐上升管替換為上升管換熱器，約800℃的荒煤氣流過上升管換熱器將熱量傳遞給強制循環的傳熱媒介，例如循環水、導熱油，生產飽和蒸汽、過熱蒸汽、高溫導熱油輸送至熱用戶利用，實現荒煤氣余熱回收。應用情況：焦爐上升管回收荒煤氣余熱技術已在寶鋼、首鋼、包鋼、韓國現代鋼鐵等一批大型企業，百余座焦爐上得到應用。以某鋼企焦化廠生產低壓飽和蒸汽為例，噸焦產蒸汽量達80kg以上，工序能耗降低7kgce/t-焦以上。該技術尚有改善空間。
5)初冷器上段換熱回收荒煤氣低溫余熱技術技術簡介：將傳統兩段橫管式結構初冷器設計成三段換熱，分別是上段，中段和下段，供水分別是熱水、循環水和低溫水。熱水是來自于制冷機組或通風采暖設施，溫度63~65℃，泵送至初冷器上段，3吸收荒煤氣的熱量后溫度升高至73~75℃，后經管路送至制冷機組或通風采暖設施，荒煤氣從81℃降溫至79~75℃。荒煤氣進一步通過初冷器中段和下段被降溫至約21℃。該技術可在絕大部分的新建焦化企業內進行推廣運用。
應用情況：在山西立恒焦化、銅陵泰富、新泰正大焦化等企業應用。以年產100萬噸焦炭為例，余熱回收折合低壓蒸汽量為1.20萬~1.80萬噸，并顯著節約循環水用量。
6)焦爐煙道廢氣余熱回收工藝
技術簡介：焦爐煙氣進入余熱鍋爐換熱后排入煙囪，產生低壓蒸汽。輔助設備布置在鍋爐下方節省占地，引風機根據主煙道壓力變頻，給水二沖量自動調節，汽包液位穩定，汽包壓力自動調節，蒸汽壓力穩定，換熱器采用翅片管+熱管式避免低溫腐蝕。
應用情況：噸焦可產0.6MPa飽和蒸汽0.05~0.1t，投資回收年≤2年。噸焦減少CO2約15.5kg、SO2約0.5kg、NOX約0.24kg、煙塵約4.5kg。
7)干熄焦高溫超高壓/超高溫超高壓再熱鍋爐發電技術
技術簡介：在干熄焦余熱發電系統中加入中間一次再熱系統，利用進入干熄焦鍋爐的高溫循環氣體的高品位熱能，提高整體循環熱效率。此技術的中間一次再熱系統是利用鍋爐產生的新蒸汽在汽輪機內高壓缸膨脹做功后，高壓排汽進入到鍋爐的再熱器中，提高再熱蒸汽4的過熱溫度，再熱蒸汽出口溫度與主蒸汽溫度相當，然后將高溫的再熱蒸汽送輪機低壓缸中繼續膨脹做功。高溫超高壓/超高溫超高壓加中間一次再熱汽輪機的內效率高，熱力系統熱效率高，中間再熱技術同時提升汽輪機末級葉片干度及機組穩定運行，本項技術可充分利用干熄焦余熱，提高余熱發電經濟性。
應用情況：綜合發電效率相比同規模高溫高壓（9.8Mpa，540℃）發電機組提升0~13%。以某廠干熄焦處理能力210t/h的項目為例，年發電時間8000小時，年發電量增加3360萬kW·h以上，年節約標煤約0.413萬噸；年發電收益增加1680萬元(按0.5元/kW·h計算)。
8)焦爐循環氨水余熱回收
技術簡介：焦爐循環氨水溫度達70~80℃，循環量與余熱資源量大。通過溴化鋰制冷機組以水為制冷劑，溴化鋰水溶液為吸收劑，利用水在高真空條件下低沸點汽化特征，回收循環氨水熱量實現制冷。
應用情況：行業應用比例約10%，降低工序能耗0.5~1kgce/t-焦。
9)節能熱泵蒸氨技術
技術簡介：采用第二類吸收式熱泵機組替代常規蒸氨分縮器，回收蒸氨塔塔頂氨汽的潛熱，并進行溫度提質后加熱循環熱水，用于加熱塔底廢水作為部分熱源給蒸氨塔供熱，減少蒸汽消耗。與常規蒸氨工藝相比，熱泵蒸氨工藝用熱泵機組、熱水再沸器、循環熱水泵、汽液分離器、氨水回流泵，以及膨脹槽等組成的塔頂余熱回收系統和氨5水回流系統代替常規蒸氨工藝的分縮器。
應用情況：較之目前眾多焦化企業的常規蒸氨，該技術減少約41%的低壓蒸汽消耗，減少約13%的循環水用量。
10)蒸汽法負壓粗苯蒸餾技術
技術簡介：負壓粗苯蒸餾技術，是通過真空裝置維持脫苯塔內負壓，以降低溶液中各組分的沸點，從而達到降低蒸餾溫度、減少熱量消耗的目的，同時采取優化粗苯操作參數、改進脫苯塔塔盤型式，能夠有效解決焦化粗苯蒸汽耗量高的難題，節能降耗明顯。
應用情況：可較正壓粗苯蒸餾工藝節省50%的低壓蒸汽消耗、25%的循環水用量，運行成本降低16%。
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