2025年上半年，許繼集團深入貫徹中國電氣裝備“數(shù)字化轉(zhuǎn)型”工作部署，以智轉(zhuǎn)數(shù)改為主攻方向，聚焦“生產(chǎn)提效、質(zhì)量提升、成本管控、安全可控”，涌現(xiàn)出一批具有示范效應的創(chuàng)新實踐和應用成果，為集團高質(zhì)量發(fā)展提供強勁動能。

一、場景優(yōu)化，工作效率再升級

天宇電氣部署了智能焊接機器人、AGV等自動化設備，結(jié)合AI技術實現(xiàn)工藝優(yōu)化。其中，智能焊接系統(tǒng)通過高精度路徑規(guī)劃和動態(tài)參數(shù)調(diào)節(jié)，將單臺油箱焊接時間從8小時縮短至3小時。視覺導航AGV系統(tǒng)使物流效率提升50%，顯著降低人工成本。

廈門許繼完成了SF6氣站智能化改造，氣體充裝與回收效率提升40%，大幅縮短作業(yè)周期。同時，自主研發(fā)管道多層立體耐壓檢測工裝，將單次送檢效率提升50%，打通流程堵點，提升周轉(zhuǎn)效能。

二、數(shù)字賦能，穿透管理見實效

天宇電氣對標行業(yè)優(yōu)秀案例，梳理固化了36個生產(chǎn)業(yè)務流程，成功搭建生產(chǎn)運營管理（MOM）平臺，MOM系統(tǒng)作為智能工廠的“中樞神經(jīng)”，實現(xiàn)了真正的生產(chǎn)透明化管理，打造“一眼看全、一眼看穿、一眼看透、一竿子到底”的數(shù)字化管控平臺，實現(xiàn)訂單交付主線的全流程數(shù)字化管理。同時，引入AI質(zhì)量檢測系統(tǒng)，將缺陷漏檢率控制在0.5%以下。5G網(wǎng)絡的應用確保了設備數(shù)據(jù)的實時傳輸，為遠程監(jiān)控和智能決策提供有力支持。

廈門許繼BPM系統(tǒng)啟動二期建設，實現(xiàn)生產(chǎn)模塊全流程數(shù)據(jù)貫通，覆蓋訂單、物料、工序及質(zhì)檢環(huán)節(jié)。基于數(shù)據(jù)支撐，排產(chǎn)準確率提高15%，有效平衡產(chǎn)能，有效推動生產(chǎn)異常快速解決，支撐生產(chǎn)經(jīng)營決策。

三、模式創(chuàng)新，協(xié)同優(yōu)化新突破

天宇電氣通過智能技術與生產(chǎn)體系的深度融合，以數(shù)字化重構(gòu)生產(chǎn)管理邏輯，實現(xiàn)了從“經(jīng)驗驅(qū)動”到“數(shù)據(jù)驅(qū)動”的轉(zhuǎn)型。

通過建設大型油浸式變壓器2D/3D磁熱仿真軟件、CAD設計軟件的定制開發(fā)，深度集成設計工具鏈與MOM，實現(xiàn)從概念設計到交付的全數(shù)字化價值鏈。以MOM系統(tǒng)作為核心，通過設備端的智能制造轉(zhuǎn)型，打通了設計、生產(chǎn)、物流等環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)流，實現(xiàn)了"設計-仿真-生產(chǎn)"閉環(huán)管理。通過5S專網(wǎng)、MOM系統(tǒng)與AGV等智能設備的高效協(xié)同，海量設備數(shù)據(jù)可實時傳輸，延遲降低至毫秒級，實現(xiàn)生產(chǎn)的透明化管理，設備綜合效率提升10%-30%，訂單交付周期縮短30%以上，降低碳排放15%，構(gòu)建了高效、智能、綠色的現(xiàn)代制造體系。