專業人員正在檢查產品質量。

質量是企業的生命。首鋼京唐全體職工牢守質量意識、嚴守質量標準、恪守質量責任，以質量強企為指引，以改革創新為動力，以數字化賦能為抓手，自上而下傳導工作脈絡、自下而上鑄牢質量根基，瞄準問題，反復沖鋒，堅持久久為功，持續構建高質量發展新格局。

9月份，公司開展“深耕技術創新原動力，厚植質量發展新優勢”主題“質量月”活動，開展多項質量提升活動，業務部門思想統一、上下一盤棋，從指標攻關、技術創新、信息化融合等方面促進質量管理工作。廢次降率連續4個月突破紀錄，MCCR異物壓入、冷軋硌痕/輥印/劃傷等缺陷率達到近一年最好水平，金屬收得率實現歷史突破，熱軋、中厚板、冷軋、鍍錫成材率均連續多月突破歷史最好水平。

體系推進 數智融合

系統化助力高效提升

首鋼京唐高度重視質量體系的建設與應用，形成了FMEA（潛在失效模式及后果分析）、CP（控制計劃）、SPC（統計過程控制）等多種質量工具協同互補的良好格局，結合與數字化、信息化工具的融合，質量管理工作更加高效直觀，有章可循。

煉鋼工序梳理回顧近年來批量質量問題，開展核心結構分析、功能分析、失效分析、風險分析，制定預防批量質量事故的產線PFMEA（過程潛在失效模式及后果分析）；同步開展CP評審，組織各專業及品種負責人對產線控制計劃進行排查確認。熱軋工序加強對產線質量工藝參數的統計及相關推送，將熱軋區域內622個二級工藝數據推送到指定專業，方便專業人員獲取數據以進行分析質量指標。

冷軋工序將管理痛點與數智化技術相結合，積極探索和推進應用信息化、數字化、智能化手段提升效力。開發崗位CP展示功能，從不同崗位角度，展示其關注的原料、工藝參數、工況條件等信息，使各項展示信息一目了然。通過機器視覺算法，為現場質量缺陷檢測提供有力工具，開發了端面缺陷檢測系統、多點監控系統、打磨缺陷檢測系統、帶頭定位檢測系統等，幫助職工實時監控鋼卷缺陷情況。

鍍錫板事業部持續深化質量管理體系建設，優化SPC指標設置與管理，確保每一個關鍵控制點都能得到精準監控。積極引入FMEA工具，全面梳理各工序，增加了質量事故FMEA控制文件，有效預防了批量質量問題的發生。由數智運營部牽頭，梳理和評估56個部門級規章制度，合并重復內容、去除冗余條款、明確職責劃分，將規章制度數量縮減至32個，優化率高達43%。在梳理過程中，識別出9項食品安全管理體系文件并納入公司級文件體系，提升了這些規章制度的權威性和執行力。

質檢監督部深入推進質量體系管理，綜合體系管理需求，強化“數實融合”，完成原料煤焦檢驗數據、X熒光數據、原料檢測初驗、復驗結果自動上傳，進一步完善了數據追溯信息化管理機制，實現崗位集中、一貫制數據管理，向檢驗“數據不落地”目標邁進。組織開展內部監控61項，涵蓋226個檢測指標。截至目前，質控數據超限率均在計劃范圍內。先后參加中實國金、煤科院、山東冶金等權威機構能力驗證/測量審核活動36項，已完成29項，返回項目結果滿意率100%，推動實驗室能力的持續穩定。

創新思路 革新方法

小改變收獲大效益

創新是第一動力。首鋼京唐深入踐行“一引領兩融合”，以提升質量為出發點，因地制宜、創新革新工藝路徑和操作方法，產品質量持續提升、全流程生產更加順穩高效。

鐵前工序高爐熱風爐系統通過改變一級降壓閥門使用方法等措施，換爐等待時長壓縮203秒，末期送風溫度提高20℃，保證了高爐熱制度穩定，促進了鐵水物理熱和爐溫穩定性的提升。看水系統在瞬時流量監控的基礎上，建立單槍噴煤量變化曲線，預判故障時間提前了25分鐘，保障了噴煤量的穩定，促進了高爐爐況的順穩。熱軋工序基于現有控制目標策略，自主開發全新的熱軋帶鋼模型目標寬度控制策略，實現了內供卷寬度偏差平穩降低1毫米，為公司全流程降本增效貢獻了力量。冷軋工序開展相關產線大軋制力試驗，解決浪形及厚度波動問題，相關廢次降率較前期降低23%，優良率較之前提升13個百分點。

中厚板產線圍繞提高產品質量出謀劃策。4300軋鋼工張杰獻言獻策，通過軋機PVPC各功能的優化組合，實現頭展矩形化取得良好效果。鍍錫板事業部開展DR材表面乳化液殘留攻關，合理組織大壓下DR材物料排產，殘留斑跡缺陷得到了有效控制。按體系流程推進重難點產品DI材的生產工作，全流程合格率較上批次上升0.36個百分點，性能合格率首次達到100%。質檢監督部聚焦原燃料檢驗質量，以技術創新為載體，不斷提升原料進廠把關能力。為解決噸包袋裝螢石取樣困難，自主研發螢石半自動取樣器，實現噸包袋同斷面及任意一點取樣，有效提升了取樣代表性。

瞄準重點 攻克難點

聚合力突破瓶頸難關

設備是工業生產的基礎。設備專業以“控事故、降成本、提質量”為核心目標，建立跨部門協作機制，梳理近十年重大設備事故案例，深入分析事故現象，精準定位問題并驗證措施，在全公司范圍內推廣經驗、持續拓展優化，提煉出一套辨識度高、應用性強的處置策略，堅決遏制重大設備事故。針對頻發、損失大、時間長的事故，成立專項攻關小組，完成了44項工作計劃制定，其中26項為重點攻關項目，確保各產線高效穩定運行。能環系統總結前三季度規制檢查及工藝巡查的典型問題，強化供氣、水電、燃氣、熱能等系統標準化操作，為各工序的順穩運行保駕護航。

瞄準重點缺陷，各產線立足工藝特點，開展多角度、全方位攻關，相關質量指標均得到不同程度提升。鋼軋部針對異物壓入問題制定《缺陷預防控制方案》，采取了一系列針對性的控制措施，9月份異物壓入缺陷相較于8月份降低了31%。此外，鋼軋部以提高鑄坯芯部1/4處的質量為目標，經過多次實驗，成功總結出最優的配水制度，大大提升了產品的整體質量。

中厚板產線聚焦軋制過程產生的氧化鐵皮等表面質量問題，從控制“壓入”這個關鍵核心入手，開發出咬入側側噴自動投用功能，實現表面質量提升，應用后氧化鐵皮缺陷比率明顯降低，9月份較8月份降幅33%。

冷軋產線通過缺陷攻關，汽車外板廢次降率同比去年降低0.70個百分點，減幅17%；以中鋁鋅鋁鎂為代表的涂鍍產品實物質量進一步提升。鍍錫板事業部強化生產穩定性，深入分析近三年設備停機事故，制定了嚴格的降事故策略，推出增設監控點、強化巡檢力度、加強培訓等八大關鍵舉措，減少了產線異常質量事件，有力確保了生產線持續穩定且高效地運行。同時，事業部打破部門壁壘，凝聚各方智慧，技術專家團隊深入生產一線，推動綜合成材率較上月提升0.03個百分點，有效推動了生產效益的提高。

質檢監督部聚焦9月份15萬噸鍍鋅汽車板檢測任務，自主設計優化X熒光鍍層分析樣杯和托盤，全自動冷軋成品自動制樣及測試系統的點檢運維能力提升，冷軋成品自動制樣及測試系統單日完成樣品加工量1077塊，年內第3次突破檢驗紀錄，為公司重點盈利品種鍍鋅汽車板的生產、發運保駕護航。

質量是企業發展過程中永恒的主題。首鋼京唐將堅定不移地貫徹“用戶的標準就是我們的標準”的質量理念，持續精進生產工藝、精細管理維度，打造精品板材，助力企業高質量發展之路行穩致遠。