1.什么是模內熱切？

模內熱切主要由模具內切刀模組和模具外超高壓時序控制器兩部分組成，切刀模組主要由切刀及微型油缸安裝到模具內，然后從模具外側輸入油壓驅動切刀和油缸完成頂出動作，從而切斷料頭。超高壓時序控制器為模具外可移動設置，其主要功能可以根據設定好的時間點輸出油壓到模具內。

模內熱切最明顯特點是當成型產品從射膠階段再到保壓剛剛結束時，超高壓時序控制器可以精準的輸出油壓驅動切刀完成切水口動作。目的是為了在產品還沒有完成冷卻的時候完成熱切的動作，從而使膠口斷開的痕跡更加美觀。當然，除了膠口位置更加美觀以外。還可以降低人力需求、減少產品不良率、簡化模具結構、生產穩定性高以及降低模具維護成本。

模內熱切技術的應用適用于前后模搭底澆口，側進膠澆口，潛伏式澆口，盤形澆口等各種形式的進膠澆口。另外，模內熱切該技術還能實現模內成形，如：注膠后開模前出孔、局部變薄變厚等，以及滑塊抽芯驅動，從而簡化模具結構，減小模具結構尺寸。模內熱切該技術能夠達到精簡人力，穩定提高品質，降低整體運營成本的目標，為塑膠模具企業帶來利益。  

2.模內熱切與模外切的區別？

模外切工作流程：合模→注射→保壓→冷卻→開模→頂出→人工剪水口或治具切水口。

模內熱切工作流程：合模→注射→保壓→切水口 →冷卻→開模→頂出。

模外切后產品外觀：冷切是在塑件冷卻后實現切斷的，所以在切斷處會發白，就會有應力  產生影響外觀面和力學性能，并且人工加工水口會有外觀品質不良產生。

模內熱切后產品外觀：是在模腔內塑料保壓完成后還處于熔融狀態時就實現水口和塑件的分離，因此不會有應力產生，不但能夠保證塑件水口位置分離后的外觀品質。而且能保證

產品的外觀品質始終如一，從而提高產品合格率。

3.模內熱切的趨勢？

模內熱切模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。這主要因為模內熱切模具擁有如下顯著特點：

1. 模內澆口分離自動化，降低對人的依賴度；傳統的塑膠模具開模后產品與澆口相連，需二道工序進行人工剪切分離，模內熱切模具將澆口分離提前至開模前，消除后續工序，有利于生產自動化，降低對人的依賴。

2. 降低產品人為品質影響；在模內熱切模具成型過程中，澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性，其結果是品質一致的零件，而傳統人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質的產品均由模內熱切模具生產。

3. 降低成型周期，提高生產穩定性模內熱切成型的自動化，避免了生產過程中無用的人為動作，而產品的全自動化機械剪切保證品質一致性 ，在產品大規模生產過程中較傳統的模具有著不可擬比優勢。

通常塑料件在注塑成型后，料頭和產品通過澆口相連，工人需要對澆口處的料進行修剪，勞動強度大，澆口修剪又不平整美觀。目前對于塑料件的使用量之大，使塑料的生產量與品質急劇上升；但由于近年原材料價格、工人工資等成本的上漲，加上市場競爭日趨激烈，企業的利潤在不斷下降，如何降低成本，又能提高產品表面質量，通過技術改進、 實現自動化生產是廣大塑料生產企業迫在眉睫的大事。 現有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，這兩種方法都是在開模后進行剪切，由于此時料已經冷卻，剪切后的澆口面不平整美觀，產品品質上不去，依舊需要多次人工修剪才能將切口弄平整，勞動強度依舊較大，增加了人工成本。

另外，現有技術模具內無法實行自動剪切，其原因為，一是以往的油缸體積過大，模具里面的空間無法滿足大體積的油缸安裝；二是油壓設備的壓力無法達到自動剪切的力度。安德菲爾有限公司是一家專注于模內熱切產品生產銷售服務為一體的科技化公司, 公司制造的模具內自動剪切裝置，能很好的切除產品和料頭的鏈接部位，確保澆口切面的平整性，同時也降低勞動強度。 效果為：模具打開時產品和澆口已經分開，無需人工剪切可以直接包裝出貨，提高了生產效率及節約人工成本。

4.研發背景？

企業在訂單波動的環境中，面臨著人力成本逐年增長，在人力不足的現實條件下，對于企業內部的品質穩定及生產效益所造成的負面影響更加嚴重。解決之道只有提高自動化程度，才能確保企業竟爭力。傳統成型廠是勞力密集的產業，加上成型生產環境惡劣的因素，在人力招募上更是困難。根據統計成型廠現場人力工時，去除料頭時間占現場人力工時的60%，其次為毛邊修整30%及包裝10%，同時因為現場不可控因素更存在產品品質風險及現場管理的盲點，針對成型料頭處理，多年來一直困擾著注塑行業，業界不斷的尋求新的突破，在經歷了預頂熱切及氣體增壓熱切兩個階段后，安德菲爾投入專業研發并成功開發出更高輸出壓，結構更微型及時間控制更精確的增壓時序控制設備，同時考慮到模具應用面而將所屬配件以標準件型式對外輸出，降低成本及應用門檻，徹底解決了注塑行業料頭去除問題。