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鋁件焊接的難點分析：
1、在于其容易在表面形成一層極為致密的氧化膜。這層氧化膜的性質非常穩定，覆蓋在工件表面會阻礙焊料在工件表面潤濕，從而影響釬焊質量。鋁合金表面氧化膜的熔點很高，并且在500~600℃的釬焊溫度下，氧化膜的厚度會劇增至室溫下的20~40倍左右，嚴重阻礙釬料和母材的潤濕和結合。這也是鋁合金在釬焊過一次后難以再補焊的主要原因；
2、在對鋁合金進行硬釬焊時，由于釬料的熔點與鋁合金的熔點相差不大，所以必須嚴格控制釬焊溫度，否則容易導致工件燒壞的現象；
1.焊條不能用焊槍先加熱后蘸取焊粉，因為此焊條熔點太低。
2.中國鋁管交易網稱焊接一次性成功效果更佳，因鋁管熔旋切刀具點太低，第二次再加熱時，鋁管極易變形。
3.內膽必須放置濕毛巾，保護到位，因為焊接空間很狹小，因此務必注意冰箱的保護。
4.焊槍火焰不能過長，且必須用微火加熱，否則分散劑鋁管極易熔化。
5.焊接完畢，要等尼龍絲專用漿料二、三分鐘管子冷卻后才水泥儲存庫能接觸,否則焊點易漏。
6.焊條必須均勻涂抹焊劑，才能確保焊點的質量。
7.焊接時間不能過長，因熔點太低時間過長容易導致鋁管管壁融化或變薄，打壓極易泄漏。
