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（1）混凝土的可泵性。泵送混凝土應滿足可泵性要求，必要時應通過試泵送確定泵送混凝土的配合比。
①粗骨料的最大粒徑與輸送管徑之比應為：泵送高度在50m以下時，對于碎石不宜大于1：3，對于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m時，宜在1：3～1：4范圍；泵送高度在100m以上時，宜在1：4～1：5之間。針片狀顆粒含量不宜大于10％。
②對不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按（如表所示）選用。
泵送高度(m) 30以下 30～60 60～100 100以上
坍落度(m) 100～140 140～160 160～180 180～200
③泵送混凝土的水灰比宜為（0.4～0.6）：1。
④泵送混凝土的含砂率宜為38％～45％。細骨料宜采用中砂，通過0.315m篩孔的砂量不應少于15％。
⑤泵送混凝土中水泥的最少含量為300kg/m3。
（2）混凝土泵啟動后應先泵送適量水，以濕潤混凝土泵的料斗、混凝土缸和輸送管等直接與混凝土接觸的部位。泵送水后再采用下列方法之一潤滑上述部位：泵送水泥漿；泵松1：2的水泥砂漿；泵送除粗骨料外的其他成分配和比的水泥砂漿。
潤滑用的水泥漿或水泥砂漿應分散布料，不得集中澆筑在同一地方。
（3）開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速運行的狀態(tài)，然后逐漸加速。同時應觀察混凝土泵的壓力和各系統的工作情況，待各系統工作正常后方可以正常速度泵送。
（4）混凝土泵送工作盡可能連續(xù)進行，混凝土缸的活塞應保持以最大行程運行，以便發(fā)揮混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在長度方向上的磨損均勻。
（5）混凝土泵若出現壓力過高且不穩(wěn)定、油溫升高。輸送管明顯振動及泵送困難等現象時，不得強行泵送，應立即查明原因予以排除。可先用木槌敲擊輸送管得彎管。錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
（6）當出現堵塞時，應采取下列方法排除：
①重復進行反泵和正泵運行，逐步將混凝土吸出返回至料斗中，經攪拌后再重新泵送。
②用木槌敲擊等方法查明堵塞部位，待混凝土擊松后重復進行反泵和正泵運行，以排除堵塞。
③當上述兩種方法均無效時，應在混凝土卸壓后拆開堵塞部位，待排出堵塞物后重新泵送。
（7）泵送混凝土宜采用預拌混凝土，也可在現場設攪拌站供應泵送混凝土，但不得泵送手工攪拌的混凝土。對供應的混凝土應予以嚴格的控制，隨時注意坍落度的變化，對不符合泵送要求的混凝土不允許入泵，以確保混凝土泵的有效工作。
（8）混凝土泵料斗上應設置篩網，并設專人監(jiān)視進料，避免因直徑過大的骨料或異物進入而造成堵塞。
（9）泵送時，料斗內的混凝土存量不能低于攪拌軸位置，以避免空氣進入泵管引起管道振動。
（10）當混凝土泵送過程需要終端時，其中斷時間不宜超過1h。并應每隔5～10min進行反泵和正泵運轉，以防止管道中因混凝土泌水或坍落度損失過大而堵管。
（11）泵送完畢后，必須認真清洗料斗及輸送管道系統。混凝土缸內的殘留混凝土若清除不干凈，將在缸壁上固化，當活塞再次運行時，活塞密封面將直接承受缸壁上已固化的混凝土對其的沖擊，導致推送活塞局部剝落。這種損壞不同于活塞密封的正常磨損，密封面無法在壓力的作用下自我補償，從而導致漏漿或吸空，引起泵送無力、堵塞等。
（12）當混凝土可泵性差或混凝土出現泌水、離析而難以泵送時，應立即對配合比、混凝土泵、配管及泵送工藝等進行研究，并采取相應措施解決。電控系統：
◇全封閉電器控制箱，保護控制裝置能在惡劣的條件下工作。
◇主要電氣元器件選用法國施耐德（Schneider）、日本三菱。（MISUBISH）、松下（Panasonlc）等世界知名品牌。
◇采用PLC可編著、程序控制器簡化電器，可靠性及壽命顯著提高，并帶有故障顯示功能，便于故障排除。
◇有線遙控器，操作安全、方便。
液壓系統：
◇可掀式側門、操作、維護、保養(yǎng)十分便捷。側門采用特殊工藝制作能有效降低作業(yè)噪音。
◇采用雙泵、雙回路開式液壓系統。主油泵選用原裝日本川崎公司的產品，系統簡單，元件壽命長，可靠性高。
◇泵送油路采用非接觸自動換向及延時控制，避免了換向沖擊，換向準確，平穩(wěn)、可靠。液壓系統設有安全溢流保護、超壓自動切斷截流裝置，使主泵得到多級可靠保護。
◇采用吸口過濾技術，避免了異物進入液壓回路，在提高系統可靠性的同時大大延長系統元件使用壽命。
◇獨立強制冷散熱，確保油溫低于60℃
主要技術參數：
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（1）混凝土的可泵性。泵送混凝土應滿足可泵性要求，必要時應通過試泵送確定泵送混凝土的配合比。
①粗骨料的最大粒徑與輸送管徑之比應為：泵送高度在50m以下時，對于碎石不宜大于1：3，對于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m時，宜在1：3～1：4范圍；泵送高度在100m以上時，宜在1：4～1：5之間。針片狀顆粒含量不宜大于10％。
②對不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按（如表所示）選用。
泵送高度(m) 30以下 30～60 60～100 100以上
坍落度(m) 100～140 140～160 160～180 180～200
③泵送混凝土的水灰比宜為（0.4～0.6）：1。
④泵送混凝土的含砂率宜為38％～45％。細骨料宜采用中砂，通過0.315m篩孔的砂量不應少于15％。
⑤泵送混凝土中水泥的最少含量為300kg/m3。
（2）混凝土泵啟動后應先泵送適量水，以濕潤混凝土泵的料斗、混凝土缸和輸送管等直接與混凝土接觸的部位。泵送水后再采用下列方法之一潤滑上述部位：泵送水泥漿；泵松1：2的水泥砂漿；泵送除粗骨料外的其他成分配和比的水泥砂漿。
潤滑用的水泥漿或水泥砂漿應分散布料，不得集中澆筑在同一地方。
（3）開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速運行的狀態(tài)，然后逐漸加速。同時應觀察混凝土泵的壓力和各系統的工作情況，待各系統工作正常后方可以正常速度泵送。
（4）混凝土泵送工作盡可能連續(xù)進行，混凝土缸的活塞應保持以最大行程運行，以便發(fā)揮混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在長度方向上的磨損均勻。
（5）混凝土泵若出現壓力過高且不穩(wěn)定、油溫升高。輸送管明顯振動及泵送困難等現象時，不得強行泵送，應立即查明原因予以排除。可先用木槌敲擊輸送管得彎管。錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
（6）當出現堵塞時，應采取下列方法排除：
①重復進行反泵和正泵運行，逐步將混凝土吸出返回至料斗中，經攪拌后再重新泵送。
②用木槌敲擊等方法查明堵塞部位，待混凝土擊松后重復進行反泵和正泵運行，以排除堵塞。
③當上述兩種方法均無效時，應在混凝土卸壓后拆開堵塞部位，待排出堵塞物后重新泵送。
（7）泵送混凝土宜采用預拌混凝土，也可在現場設攪拌站供應泵送混凝土，但不得泵送手工攪拌的混凝土。對供應的混凝土應予以嚴格的控制，隨時注意坍落度的變化，對不符合泵送要求的混凝土不允許入泵，以確保混凝土泵的有效工作。
（8）混凝土泵料斗上應設置篩網，并設專人監(jiān)視進料，避免因直徑過大的骨料或異物進入而造成堵塞。
（9）泵送時，料斗內的混凝土存量不能低于攪拌軸位置，以避免空氣進入泵管引起管道振動。
（10）當混凝土泵送過程需要終端時，其中斷時間不宜超過1h。并應每隔5～10min進行反泵和正泵運轉，以防止管道中因混凝土泌水或坍落度損失過大而堵管。
（11）泵送完畢后，必須認真清洗料斗及輸送管道系統。混凝土缸內的殘留混凝土若清除不干凈，將在缸壁上固化，當活塞再次運行時，活塞密封面將直接承受缸壁上已固化的混凝土對其的沖擊，導致推送活塞局部剝落。這種損壞不同于活塞密封的正常磨損，密封面無法在壓力的作用下自我補償，從而導致漏漿或吸空，引起泵送無力、堵塞等。
（12）當混凝土可泵性差或混凝土出現泌水、離析而難以泵送時，應立即對配合比、混凝土泵、配管及泵送工藝等進行研究，并采取相應措施解決。電控系統：
◇全封閉電器控制箱，保護控制裝置能在惡劣的條件下工作。
◇主要電氣元器件選用法國施耐德（Schneider）、日本三菱。（MISUBISH）、松下（Panasonlc）等世界知名品牌。
◇采用PLC可編著、程序控制器簡化電器，可靠性及壽命顯著提高，并帶有故障顯示功能，便于故障排除。
◇有線遙控器，操作安全、方便。
液壓系統：
◇可掀式側門、操作、維護、保養(yǎng)十分便捷。側門采用特殊工藝制作能有效降低作業(yè)噪音。
◇采用雙泵、雙回路開式液壓系統。主油泵選用原裝日本川崎公司的產品，系統簡單，元件壽命長，可靠性高。
◇泵送油路采用非接觸自動換向及延時控制，避免了換向沖擊，換向準確，平穩(wěn)、可靠。液壓系統設有安全溢流保護、超壓自動切斷截流裝置，使主泵得到多級可靠保護。
◇采用吸口過濾技術，避免了異物進入液壓回路，在提高系統可靠性的同時大大延長系統元件使用壽命。
◇獨立強制冷散熱，確保油溫低于60℃
主要技術參數：
| 項目 | 單位 | HBTS60-13-90 | HBTS80-13-90 | HBTS80-16-110 |
| 最大理論混凝土輸出量（低壓/高壓） | m3/h | 66/40 | 80/40 | 81/50 |
| 最大泵送混凝土壓力（高壓/低壓） | Mpa | 13/7 | 13/6.5 | 16/9 |
| 混凝土坍落度 | mm | 120-230 | 120-230 | 120-/230 |
| 骨料粒徑 | mm | 卵石≤50 碎石≤40 | ||
| 功率 | KW | 電機90 | 電機90 | 電機110 |
| 轉速 | r/min | 1480 | 1480 | 1480 |
| 泵送油缸缸徑/行程 | mm | Φ125/1600 | Φ125/1600 | Φ140/1800 |
| 砼缸徑/行程 | mm | Φ200/1600 | Φ200/1600 | Φ200/1800 |
| 高低壓切換 | 有 | 有 | 有 | |
| 油箱容積 | L | 500 | 500 | 500 |
| 料斗容積 | m3 | 0.8 | 0.8 | 0.8 |
| 上料高度 | mm | 1400 | 1400 | 1400 |
| 最大理論輸送距離垂直/水平 | m | 270/1200 | 270/1200 | 350/1200 |
| 管道清洗方式 | 水洗 | |||
| 外形尺寸 | mm | 6000×2100×2260 | 6000×2100×2260 | 6200×2100×2260 |
| 整機質量 | kg | 5800 | 6000 | 6200 |
