產品詳情
近年來, 鄭州博金機器制造有限公司經對粉煤灰資源的詳細考察和生產工藝研究, 決定使用干粉煤灰替代濕排粉煤灰用于生料生產。粉煤灰由于具有與黏土相近的化學成分, 作為一種黏土質原料用于水泥生料配料, 在熟料生產中已經大量使用, 并取得了良好的社會效益和經濟效益。我廠1 000 t/d 新型干法熟料生產線自2001 年開始使用電廠濕排粉煤灰, 配以砂巖作為硅質校正原料, 替代礦渣作為黏土質原料進行生料配料, 取得了成功。但濕排粉煤灰水分較高( 一般≥18% ) ,使用中易造成配料秤斷料嚴重、出磨生料成分合格率低, 并影響熟料質量和窯系統工藝狀況的穩定。尤其是夏季, 往往造成入磨原料綜合水分較高( 大于8% ) , 因而要求生料磨烘干廢氣溫度較高, 出磨氣體溫度較低( 小于70 ℃) , 生料水分大于2.0% 。我廠作為專業生產干粉壓球機的廠家，對干粉進行深刻研究，就此在生產試驗和應用情況作一介紹。
一、粉煤灰成分和原料配料方案的確定
( 1 ) 粉煤灰成分。選用泰豐電廠的干粉煤灰,其化學組成見表1 , 并與原生產用濕排粉煤灰作對比。分析可知, 干灰的燒失量高, 但按照使用經驗, 在容許范圍之內; 干灰的Al2O3 含量低、Fe2O3 含量高, 配比中通過降低鐵粉的配比, 控制砂巖使用量, 還可適當增加干灰配比量。
( 2 ) 原料配比的變化。根據原濕排灰的配料經驗及干灰的化學組成, 進行原料配料方案調整。
二、配套改造和試生產情況
為配合干灰的應用, 將原皮帶計量秤暫時閑置, 增設管式螺旋計量秤, 利用原用于石灰石存儲庫作為干粉煤灰儲庫, 庫存粉煤灰可達1 200 t , 計量秤安置于庫底。粉煤灰經配料計量后與石灰石混合入磨。
經過充分的生產準備, 我們于2006 年11 月將干粉煤灰投入使用。使用后消除了粉煤灰斷料現象, 使生料合格率升高。其中KH 合格率從62% 提高到65% ; SM 合格率從66% 提高到71% ; IM 合格率從64% 提高到68% 。另外生料出磨溫度升高,達到80 ℃; 生料水分降低, 小于1.0% 。
但試生產中出現了以下問題: 一是預熱器系統溫度升高, 在正常分解爐控制溫度不變的情況下,一級筒出口溫度由346 ℃升高為353 ℃, 其余二至五級出口也分別出現5 ～10 ℃不等的溫度升高。預熱器四級出口溫度升高幅度最大, 達到10 ℃, 膨脹倉內不時出現積料, 下料不暢, 發生堵塞事故2次; 二是生料磨產量降低, 由87 t/h 降為84 t/h ; 三是電除塵收塵效率降低, 有灰白色煙塵排出, 而入窯生料也表現為淺灰色; 四是生料出磨成分控制與熟料成分控制出現較大的出入, 熟料KH 比控制指標低、IM 值比控制指標高。
分析認為, 上述問題的出現, 主要由以下原因造成。
( 1 ) 使用干粉煤灰, 磨機研磨能力下降。水分達到1.5% 的干粉煤灰由于在配料的過程中沒有于其他原材料進行充分的混合而水分升高, 進入原料磨烘干倉后被較快的風速迅速帶走, 磨內停留時間短, 造成磨內實際研磨物料的性質、粒度分布發生了較大的變化, 且粉煤灰的助磨作用未能得到充分發揮。
( 2 ) 燒失量的升高, 說明干粉煤灰中固定碳含量升高。另外, 由于大量含有固定碳顆粒的粉煤灰未經研磨就作為成品被收集, 生料喂入預熱器后,固定碳顆粒在低溫環境下燃燒釋放熱量的速度緩慢, 進入五級上升煙道后, 在超過850 ℃環境下迅速燃燒進入四級, 物料溫度過高而引發堵塞。
( 3 ) 使用干粉煤灰后, 出磨氣體溫度升高, 進入電除塵溫度相應升高至140 ℃; 同時出磨氣體水分也大幅度降低, 直接影響了廢氣中顆粒的比電阻, 從而影響電除塵的收塵效率, 造成部分微細粉煤灰顆粒排放。
( 4 ) 粉煤灰摻入生料的途徑發生了變化, 更多的通過電除塵收集進入均化庫, 造成生料出磨控制成分取樣點試樣失真, 按照原有的標準進行配料計算, 與實際控制有較大的差距。針對上述問題及其分析判斷, 我們采取了以下技術措施:
一是關小生料磨排風機風門, 降低磨內風速,減少帶走粉煤灰的比例, 延長粉煤灰在磨內的滯留、研磨時間; 二是調整球配, 適當補充大球, 提高磨內填充率; 三是盡量控制進廠粉煤灰燒失量小于6.0% ; 四是調整增濕塔用水量, 進一步降低入電除塵廢氣溫度, 調整粉塵比電阻; 五是降低煤粉細度、水分, 控制分爐煤粉不完全燃燒現象, 緩解粉煤灰固定碳燃燒帶來的不利因素; 六是摸索生料出磨成分控制與熟料成分的對應關系, 及時調整生料控制指標, 穩定熟料控制指標。
鄭州博金機器制造有限公司經過采取一系列措施后問題得到了解決。其中生料磨產量恢復并提高到89 t/h , 預熱器操作控制參數恢復, 堵塞故障消除; 除塵器粉塵排放濃度( 標況) 為70 mg/m3; 燒成系統運行穩定, 熟料產質量得到提高。
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