星輪在單螺桿壓縮機中扮演著 “密封蓋”和 “移動活塞” 的雙重角色。它通過與單螺桿的精確嚙合，動態地形成封閉空間，并推動氣體完成壓縮循環。它是單螺桿技術區別于雙螺桿技術的最顯著特征，也是其實現平穩、低噪音、長壽命運行的關鍵所在。
金屬星輪由于熱膨脹系數大，需在星輪與螺桿間預留較大間隙，導致泄漏增多、效率下降。普通材料星輪則在剪切力和機械摩擦作用下很快損壞，造成內部泄漏增大、效率下降，增加了維修成本。
一、注塑PEEK材料打造高性能星輪，以卓越耐磨性與耐高溫性實現超長使用壽命
注塑星輪采用PEEK（聚醚醚酮）與高強度耐磨碳纖維復合材料制成，PEEK星輪的耐磨性與長壽命，解決了傳統材質在高溫高壓下易變形磨損的問題，避免因磨損導致的螺桿與星輪間隙擴大及泄露增加。在實際應用中，采用PEEK星輪的單螺桿壓縮機壽命可達50,000小時，遠超傳統材質。同時，PEEK的耐高溫特性可長期耐受高達260℃的連續工作溫度，低熱膨脹系數確保尺寸穩定、氣密性佳，不易咬死，且降低噪聲。
二、實現PEEK星輪部件高質量注塑成型的關鍵工藝控制
PEEK注塑成型中，注塑壓力和速度的精確控制也不可忽視，需根據星輪形狀調整壓力，并分段控制速度以提升塑化效果和生產效率。對于高精度星輪零件，后成型熱處理是必要的，以解決PEEK冷卻時的收縮不均和內應力問題。注塑PEEK可以模制到嚴格的公差，在考慮材料收縮率和成型工藝的限制下可實現±0.1mm的公差。
三、注塑成型三大優勢驅動生產優化：注塑工藝的高效、精準與降本
l高效生產能力，縮短交付周期
注塑工藝利用高溫高壓快速成型零件，減少了后處理需求，大幅提高生產效率。多腔或系列模具的應用能同時生產多個零件，進一步提升生產速度，適應大批量生產需求，縮短整體生產周期。
l高精度與質量一致性，減少返工與浪費
注塑工藝具有高重復精度，確保零件尺寸和質量的一致性，成型制品符合公差標準。這種穩定性減少返工和材料浪費，提升產品合格率的同時，有效控制了單件生產成本。
l自動化生產流程，降低人工依賴
自動化控制的注塑過程能高效生產復雜零件，減少人工操作依賴。縮短了生產時間，提高了產出效率，并降低了因人為干預導致制品的不一致性及相應人工成本。
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