為確保鋼質管道液體環氧徐料內防腐層質量，減少輸送介質的二

次污染，延長鋼質管道使用壽命，對施工方法作出規定。

2、范圍

本作業指導書適用于輸送介質為原油、天然氣、水且介質溫度不大于100℃的鋼質管道液體環氧涂料內防腐層的施工工序。

3、引用標準

《鋼質管道液體環氧涂料內防腐層技術標準》SY/T 4057

《管道防腐層檢漏試驗方法》SY/T 0063

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T 8923

《石油建設工程質量檢驗評定標準通則》SY 4024

《鋼質干線用管和管件的內覆蓋層施工規范》GBE/CM1

《鋼質干線用管和管件的內覆蓋層材料技術規范》GBE/CM2

4、作業內容和要求

無溶劑環氧涂料儲存穩定性好，反應活性高，施工過程無污染，一次涂敷漆膜厚度可達400μm左右。漆膜致密、堅硬、耐磨，具有優良的耐水、耐油和耐化學品介質腐蝕性。廣泛用于油田、水電和化工等行業的各種金屬管道及儲罐的內外壁腐蝕防護。

4.1防腐層等級與結構

4.1.1防腐層等級與結構

為適應不同腐蝕環境對防腐層的要求，無溶劑環氧防腐層分為普通級、加強級、特加強級三個等級。防腐層等級及厚度（見下表）

無溶劑環氧涂料內防腐層等級及厚度表1

防腐層等級 干膜厚度（μm）

普通級 ≥200

加強級 ≥250

特加強級 ≥300

4.1.2在腐蝕環境惡劣或用戶要求的情況下，可適當增加防腐層厚度。

4.2材料

4.2.1無溶劑環氧涂料由A、B雙組分組成，分為樹脂和固化劑，主要原材料為改性低分子量低粘度環氧樹脂雙酚A或雙酚F環氧樹脂。

4.2.2每一批次的內涂層涂料按要求提交材料符合證書（經過有關專業部門進行物理機械性能和針對性耐腐蝕性能試驗、產品合格證（標明生產日期及有效期）、使用說明書及本批產品檢驗報告等文件）；每批涂料在使用前必須隨機取樣提前送有關專業部門或檢測部門按有關標準進行檢驗，并出檢驗報告，達到設計要求后方可使用。超過儲存期和檢驗不符合要求的涂料不得使用。

4.2.3涂料儲存期應不大于一年。

4.3施工技術要求

4.3.1噴丸除銹清理、去除鋼管內壁所有污垢、氧化皮、鐵銹、腐蝕物、氧化物、漆和其他雜質。除銹等級達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923-1988中規定的Sa2.5級。表面錨紋深度達到30μm-50μm。

4.3.2內表面處理后，其表面的灰塵和雜質應用壓縮空氣吹掃干凈。

4.3.3質量檢查：鋼管表面拋丸除銹后應無可見的油脂污垢、氧化皮、鐵銹、氧化物和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋的輕微色斑。

4.3.4鋼管內表面處理后，在鋼管兩端口60-80mm 范圍內涂刷無機硅酸鋅耐高溫防腐涂料（可焊型）補口底漆一道。干膜厚度為20-40μm。

4.3.5鋼管內表面預處理合格后在6小時內涂敷防腐涂料。涂敷作業中鋼管的最高溫度不超過55℃，最低溫度不低于5℃，在環境溫度不低于5℃的情況下涂料可以直接噴涂在噴砂除銹處理過的鋼管內表面上；如溫度低于5℃，用火焰加熱器對鋼管進行加熱，但溫度不超過55℃。

4.3.6施工時，鋼管表面溫度高于露點3℃以上，空氣相對濕度應低于80%。雨、霧、雪、風沙等氣候條件下應停止防腐層的露天施工。

4.3.7涂料配制時嚴格按照涂料生產廠家產品說明書的規定進行配制。

4.3.8涂料在使用前攪拌均勻，使用前靜置熟化15-30min。熟化時間視溫度的高低而縮短或延長，涂料不加稀釋劑。

4.3.9涂敷時基材表面滿足涂料供應商的有關技術要求。

4.3.10涂敷采用高壓無氣噴涂工藝。