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用戶是怎樣對地平鐵變形做到防患于未然的！
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達30，且其中10的粘砂鑄件嚴重不能去掉而報廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內腔及鑄件外表面，通過常規的補刷涂料、提高煤粉含量也未能改粘砂狀況。
針對檢驗平臺鑄件粘砂問題，根據車間生產情況分析其產生的可能原因，利用質量分析方法，繪制檢驗平臺鑄件粘砂問題定措施并在生產中驗證，確定導致鑄件粘砂關鍵因素，改進生產工藝，降低了鑄件廢品率。
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達30，且其中10的粘砂鑄件因粘砂嚴重不能廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內腔及鑄件外表面，通過常規的補刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能
改變粘砂狀況。
檢驗平臺鑄件粘砂大致可分為機械粘砂、化學粘砂、損害粘砂、熱粘砂。機械粘砂又稱為金屬液透粘砂，是由液態金細管透或氣相透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機械混合的粘附層。兩種力的對比和變化決定粘砂傾向，即必定有一種力促使液態金屬滲入砂型孔隙， 一種力阻止滲入，透動力, 即促使金屬液滲入砂型孔隙的力, 主要鑄型的動壓力和靜壓力;透阻力, 即阻止金屬液滲入砂型孔隙的力，主要有兩種： 一是砂型孔隙的阻力, 二是砂型孔隙中的氣背壓。
化學粘砂 是高溫金屬液可能被氧化生成金屬氧化物，主要產物是FeO，氧化鐵與和鑄型中SiO2相互產生化學反應, 生成硅其熔點低，易粘附在鑄件表面上造成粘砂。損害粘砂形成原理是：金屬液在澆入砂型后沖擊型腔表面形成高壓，迫使金屬液鉆隙。若砂粒中發氣物驟然發氣、損害，但又因砂型空隙已被金屬液堵住，從而在金屬液中形成氣泡，損害性氣體對金屬面產生金屬液又鉆入鄰近部位的砂型空隙形成粘砂。熱粘砂主要是原砂的SiO2含量太低，高溫金屬液使砂型表面的型砂產生燒結所致
改進措施：減小型砂間隙，因車間制芯用原砂與造型用原砂使用同一系統供應，且造型線生產檢驗平臺，調整原砂粒度將影響制種產品的生產，因此原砂粒度保持不變。生產離合器殼體的過程中，減少新砂加入量或不加新砂，適當增加型砂含泥量與灰分兩者含量的增加將增加鑄件氣孔傾向，因此增加幅度控制在0.5以內，采取措施后鑄件粘砂略有減少但效果不明顯。
提高砂型緊實度，因鑄件結構不能 改，只能改進造型工藝以提高砂型緊實度，鑄工車間采用德國KW造型線生產，屬造型壓力可調整，檢驗平臺上型造型壓力相關參數為79，提高為100。同時，緊實度提高可對易粘砂部位適當多噴醇基涂料。殼體的過程中，適當降低型砂含水量，增加型砂流動性。通過驗證，未發現鑄件因造型壓力提高而導致氣孔增加的現象。而鑄到了15。而對于砂芯，通過增加芯盒分盒面排氣槽數量、適當增加排氣槽深，提高了砂芯質量。因覆膜砂具有流動性優良性好、砂芯表面質量好、致密無疏松、即使少施或不施涂料，也能獲得較好的鑄件質量。因此改進空間不大，通過生產驗證發粘砂未見明顯好轉。
聯系人威岳機械謝女士15350773479
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達30，且其中10的粘砂鑄件嚴重不能去掉而報廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內腔及鑄件外表面，通過常規的補刷涂料、提高煤粉含量也未能改粘砂狀況。
針對檢驗平臺鑄件粘砂問題，根據車間生產情況分析其產生的可能原因，利用質量分析方法，繪制檢驗平臺鑄件粘砂問題定措施并在生產中驗證，確定導致鑄件粘砂關鍵因素，改進生產工藝，降低了鑄件廢品率。
檢驗平臺采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達30，且其中10的粘砂鑄件因粘砂嚴重不能廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內腔及鑄件外表面，通過常規的補刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能
改變粘砂狀況。檢驗平臺鑄件粘砂大致可分為機械粘砂、化學粘砂、損害粘砂、熱粘砂。機械粘砂又稱為金屬液透粘砂，是由液態金細管透或氣相透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機械混合的粘附層。兩種力的對比和變化決定粘砂傾向，即必定有一種力促使液態金屬滲入砂型孔隙， 一種力阻止滲入，透動力, 即促使金屬液滲入砂型孔隙的力, 主要鑄型的動壓力和靜壓力;透阻力, 即阻止金屬液滲入砂型孔隙的力，主要有兩種： 一是砂型孔隙的阻力, 二是砂型孔隙中的氣背壓。
化學粘砂 是高溫金屬液可能被氧化生成金屬氧化物，主要產物是FeO，氧化鐵與和鑄型中SiO2相互產生化學反應, 生成硅其熔點低，易粘附在鑄件表面上造成粘砂。損害粘砂形成原理是：金屬液在澆入砂型后沖擊型腔表面形成高壓，迫使金屬液鉆隙。若砂粒中發氣物驟然發氣、損害，但又因砂型空隙已被金屬液堵住，從而在金屬液中形成氣泡，損害性氣體對金屬面產生金屬液又鉆入鄰近部位的砂型空隙形成粘砂。熱粘砂主要是原砂的SiO2含量太低，高溫金屬液使砂型表面的型砂產生燒結所致
改進措施：減小型砂間隙，因車間制芯用原砂與造型用原砂使用同一系統供應，且造型線生產檢驗平臺，調整原砂粒度將影響制種產品的生產，因此原砂粒度保持不變。生產離合器殼體的過程中，減少新砂加入量或不加新砂，適當增加型砂含泥量與灰分兩者含量的增加將增加鑄件氣孔傾向，因此增加幅度控制在0.5以內，采取措施后鑄件粘砂略有減少但效果不明顯。
提高砂型緊實度，因鑄件結構不能 改，只能改進造型工藝以提高砂型緊實度，鑄工車間采用德國KW造型線生產，屬造型壓力可調整，檢驗平臺上型造型壓力相關參數為79，提高為100。同時，緊實度提高可對易粘砂部位適當多噴醇基涂料。殼體的過程中，適當降低型砂含水量，增加型砂流動性。通過驗證，未發現鑄件因造型壓力提高而導致氣孔增加的現象。而鑄到了15。而對于砂芯，通過增加芯盒分盒面排氣槽數量、適當增加排氣槽深，提高了砂芯質量。因覆膜砂具有流動性優良性好、砂芯表面質量好、致密無疏松、即使少施或不施涂料，也能獲得較好的鑄件質量。因此改進空間不大，通過生產驗證發粘砂未見明顯好轉。
聯系人威岳機械謝女士15350773479
