1.        普通沉浸參考工藝

(1)     設備準備

    烘箱、臺秤、100～200℃溫度計、秒表、鬧鐘、4號杯粘度計、漆缸、工件（定子）盛器、攪拌棒、自來水桶、開桶器等。

(2)     絕緣漆的準備

    將計量好的絕緣漆倒入專用漆缸，加入少量潔凈的水如去離子水、蒸餾水等進行稀釋（10~30%），用粘度計測量粘度，將粘度調整到適當值（15～25s/23±1℃）。

(3)     浸  漬

    將工件按一定間距垂直放置于工件盛器中，無須預熱驅潮即可吊入漆缸中進行浸漬，工件應完全浸沒在漆液之中，液面應高于工件最上端5cm以上，以保證有一定的壓力將繞組浸透。浸漆時間視工件的大小和槽滿率情況而定，也可通過觀察線圈有無汽泡逸出判定浸漬是否完成，約4~10分鐘。

(4)     滴  干

    浸漆完畢的工件吊出漆缸，在漆缸上部稍滴1～2分鐘，然后移至滴漆盤上繼續滴漆，時間一般不少于5分鐘，觀察不再有明顯漆液滴落即可。

(5)     固  化

    將工件均勻間隔放置于鼓風烘箱內格網上，保證每層之間有3公分以上的間隙，工件不得直接堆積起來烘烤。為使絕緣漆中的水分充分揮發，要求烘箱內溫度設置在130～140℃，且必須將烘箱的出風口打開，當確定線圈實際溫度達130±5℃后，加熱2～3小時（具體加熱時間根據工件大小不同而有差異）。

(6)     成品檢驗

    工件完全固化后打開烘箱，稍稍冷卻后對工件進行必要的清理。檢查定子的絕緣電阻和高壓是否符合要求。

2.        連續沉浸自動線參考工藝

(1)     工藝流程

上機→沉浸（1~2節拍）→滴干（2節拍）→固化（15~25節拍）→下機

(2)     工藝參數

A.    節拍時間：3~6分鐘，常用6分鐘。

B.       為穩定烘箱固化段溫度，需將預熱溫度設定為120~130℃。

C.       凝膠、固化溫度：為使絕緣漆中的水分充分揮發，要求凝膠段和固化段溫度設置在135～145℃（定子鐵芯表面及線圈實際溫度需達到130±5℃，如設備儀表顯示溫度與實測定子溫度相差過大，以定子實測溫度為準調節儀表上的設定溫度）。

D.      固化時間：工件浸漆完畢進入烘道加熱約1～2小時，直至定子線圈以及矽鋼片表面絕緣漆膜完全干燥不粘手為止。

(3)     工藝質量控制及管理

A.      將漆倒入專用漆缸，加入少量潔凈的水如去離子水、蒸餾水等進行稀釋（10~30%），測量粘度，并將粘度調整到適當值（15～25s/23±1℃）。

B.       漆槽宜配冷卻裝置，設備運行時絕緣漆溫度不高于50℃，以免夏季粘度增加過快。

C.       初次使用本產品時，必須清潔或更換漆槽及管路，確保不殘留原有未固化的油溶性絕緣漆，此外須對漆槽及輸漆管路定期清理（1～3個月一次），用120目濾網過濾，以除去鐵屑、灰塵等雜質。

3.        真空壓力浸漆參考工藝

(1)     向貯漆罐中注入絕緣漆后，加入少量潔凈的自來水進行稀釋（10~30%），攪拌均勻后測量粘度，并將粘度調整到適當值（15～25s/23±1℃）。

(2)     將工件豎放在吊籃內，依次吊入浸漆烘罐，加蓋密封；

(3)     浸漆：注入絕緣漆，漆面超過工件3-5cm，抽真空至-0.095MPa，保持3-5分鐘；

(4)     回漆：對貯漆罐進行抽真空，真空度至-0.08MPa時，打開回漆管路，將浸漆烘罐內的漆回到貯漆罐內，回凈為止；

(5)     瀝漆30-60分鐘，視工件大小，漆的粘度等有所不同；

(6)     回余漆，按以上第4點回余漆；

(7)     清洗：打開清洗管路閥，等清洗罐內清洗劑下降至下界線，浸泡3-5分鐘，清洗劑應不超過錐底，否則會濺到工件，但也應到錐底上平面，否則會清洗不全面；

(8)     回清洗劑：對清洗罐進行抽真空，真空度至-0.08MPa時，打開清洗罐的回漆管路，回清洗劑，回完為止，回漆作配漆用；

(9)     加熱、固化

打開浸烘漆罐的進出風口，啟動鼓風機和加熱器，升溫至設定溫度（120℃-135℃）后保溫1～3小時，即可停加熱器，約10分鐘后，關進風口，停鼓風機，定子出爐。